タマディックに入社してからおよそ8年、精密機器メーカーで光ピックアップレンズの生産設備に携わってきました。

レンズの直径は3-4mm。厚みや形状は数百種類ものバリエーションがあります。生産設備の中でも私が担当したのは、成型されたプラスチックレンズをゲートカットし→ケースに入れ→コート膜で保護するまでの工程。設備設計から組立・調整までを行いました。

プラスチックレンズは傷がつきやすいデリケートな製品。0.05mm程度の傷や汚れで不良品になってしまいます。私が担当する工程で要求されるのは、いかに不良品を出さないようにするかということ。

とあるメーカーから、小さく高スペックながらコストを抑えたレンズのオーダーがありました。一目見て「難しい製品だ」と言うことが分かりました。実際、いろいろ想定して設備を設計したのですが、試してみると良品率はわずか70％。30％が不良品になってしまいました。予想していたとは言え、ショックでした。

精密機器メーカーの社員さんたちと協力し、問題点を洗い出すため現場のオペレータの方々などにヒアリングしたり、搬送経路に使用する治具や部品、機械動作順序、作業性を徹底的に見直しました。

そして1週間後、問題点をとうとう発見したんです。

原因はレンズを搬送する際、レンズがある場所に突き当たるコンマ何秒か前に、設備が動作してしまっていることでした。機械的制御と電気的制御の両面から改修し、コンマ何秒ずれていた動きを正しいタイミングに変更しました。

その結果、70％だった良品率は95％以上に向上しました。メーカーの社員さんたちと一緒に喜んだことは言うまでもありません。私自身も「やり遂げた！」という充実感を得ました。

光ピックアップレンズの生産設備が安定稼働してきたこともあり、「この機会に！」と自社の上司に「製品の設計に携わりたい」と希望を出したんです。

その希望がかなって、2007年4月から同じ精密機器メーカーの産業用大型プリンタの設計を担当するようになりました。そのメーカーの社員だったとしたら、こうした異動は難しかったと思います。部署が全く違いますからね。

現在私が担当している産業用大型プリンタは、幅2mの布地素材にインクジェットでデザインをプリントしていくもの。主な用途は繊維関係で、布にプリントし、洋服、着物、水着、タオルなどの生地を生産します。

現行機に対して、3倍以上にプリント速度を向上させた「高生産性プリンタ」の開発が現在のテーマ。生産性を向上させると同時に、安全性を確保しながら、インクがきれいに噴射され、美しくデザインを再現できるようにしなければなりません。

私は機能試作機→設計試作機→生産試作機と量産の手前までの設計を担当しています。以前生産設備を経験したことで、実際に量産になった場合の作業性や安全性、組立性をイメージしながら設計することができるようになっていました。自分の成長を感じ、うれしかったですね。

タマディックは“設計”の印象が強い会社だと思いますが、機械の組立、調整、実験、評価など、機械をつくる上で必要な要素を経験することができます。私も過去さまざまな要素を経験できたことで、より広い視野を持って設計に携わることができているんですよ。